実際の印刷インキの浸透：
1.フィルム層の厚さ（インクの量を決定します）。感光性接着剤を使用してスクリーンを作成する場合は、感光性接着剤自体の固形分も考慮する必要があります。固形分が少ない感光性接着剤を作ると、フィルムが揮発し、フィルムが薄くなります。したがって、厚さゲージを使用して画面全体の厚さを検出することしかできません。
2.インクの粘度（インク層の厚さに間接的に影響します）。印刷プロセスでのインクの粘度が低いほど、インク自体に含まれる溶媒が少なくなり、逆に薄くなるため、インク層は厚くなります。
3.スクレーパーの口（インクの量に直接影響します）。スキージの刃が直角の場合、インク量は少なくなります。鈍角の場合、インク量が多くなります。
4.スキージの圧力（インクの量に直接影響します）。印刷中、スキージにかかる圧力が大きいほど、インク滴は小さくなります。その理由は、インクがメッシュから完全に押し出される前に追い出されたためです。それどころか、それは小さいです。
5.スクリーンの張力（開口部のサイズ、スクリーンメッシュの数、ワイヤーの直径、およびスクリーンの厚さに影響します）。スクリーンを伸ばす過程で、張力が増加すると、それに応じてスクリーン自体の技術的パラメータが変化します。まず、ワイヤーメッシュのメッシュ数に影響します。張力が高いほど、メッシュサイズの低下が大きくなります（メッシュが塑性変形するまで）。次に、画面の穴幅に影響を与え、メッシュが大きくなり、線径が細くなり、メッシュ生地が薄くなります。これらの要因は、最終的にインクの量の変化につながります。
6.インクタイプ（インク層の厚さに間接的に影響します）。溶剤ベースのインクを印刷した後、溶剤が蒸発し、最終的なインク層が薄くなることがわかっています。印刷後、紫外線を照射した直後に樹脂が硬化するため、インク層は変化しません。
7.スキージの硬度（インク層の厚さに間接的に影響します）。印刷工程では、スキージの硬度が高いほど変形しにくく、インクの量が少なくなり、逆もまた同様です。
8.スクレーパーの角度。（インク層の厚さに間接的に影響します）。印刷する場合、スキージとスクリーンの間の角度が小さいほど、スキージとスクリーンが表面に接触しているため、インクの量が多くなります。それどころか、それは小さいです。
9.インクリターンナイフの圧力（直接インクの量）。印刷前に少量のインクがインク返却ナイフによってメッシュから押し出されているため、インク返却ナイフに加えられる圧力が大きいほど、インクの量が多くなります。それどころか、それは小さいです。
10.印刷環境（インク層の厚さに間接的に影響します）。私たちが常に見落としていた問題の1つは、印刷ワークショップ環境の温度と湿度の変化です。印刷環境の温度が大きく変化すると、インク自体に影響を及ぼします（インクの粘度、移動度など）。
11.印刷物。（インク層の厚さに直接影響します）。素材表面の平坦度もインク層の厚さに影響し、粗い表面のインクが染み出します（ブレード、革、木材など）。反対の方が大きいです。
12.印刷速度（インク層の厚さに間接的に影響します）。印刷速度が速いほど、インク滴は小さくなります。インクがメッシュを完全に満たしていないため、インクが絞り出され、インクの供給が中断されました。
印刷プロセス中に特定のリンクが変更されると、最終的にはインクの量に一貫性がなくなることがわかっています。インク層の厚さはどのように計算すればよいですか？1つの方法は、湿ったインクの重量を量ることです。まず、印刷のすべてのリンクを変更しないようにしてください。印刷後、素材の重さを量り、素材の元の重さを差し引きます。得られたデータは、ウェットインクのデータです。重量については、別の方法はインク層の厚さを測定することです。厚さゲージを使用して、インクを覆った後の素材の厚さを測定し、素材の元の厚さを差し引きます。得られたデータは、インク層の厚さです。
スクリーン印刷機の印刷過程でインク層の厚さをどのように制御するかが、スクリーン印刷機が直面する問題になっている。最初にやらなければならないことは、既存の測定機器を使用して、測定データの正確性と客観性を確保することです。構内工場では、自動コーティング機を使用して接着プロセスを完了し、接着剤層の厚さを確保できます。次に行うことは、製版と印刷のすべてのリンクが可能な限り変更されないようにすることです。スクリーン印刷機がより良く印刷できるように、適切なインク層の厚さを見つけるための理想的なデータを提供するために、各印刷パラメータを十分に文書化する必要があります。
投稿時間：2021年1月21日